防止蜜餞雜質、軟爛和失水乾縮等不良現象發生

蜜餞利用加糖煮制方法制作果脯時,應盡量減少色香味等的損失,蜜餞如采用容器較小的不鏽鋼雙層鍋和真空濃縮鍋,另外要避免金屬污染和變色變味,防止蜜餞雜質、軟爛和失水乾縮等不良現象發生。這種方法的蜜餞優點是:能較好的保持新鮮蜜餞果品原有的色香味;避免果塊失水乾縮,滲入糖分較多;維生素C損失較少;果塊完整,質地松脆。缺點是,效率低,時間長;佔地面積大,生產能力低。

預處理後的蜜餞果蔬原料組織放入糖煮槽

蜜餞制作操作時,首先將預處理後的蜜餞果蔬原料組織放入糖煮槽,加入30%-40%濃度的糖液(果蔬組織疏松者,糖液濃度可提高為50%一60%)。然後把蜜餞槽車推入糖煮罐中,關閉罐蓋,通入加熱蒸汽,加熱到60℃後即抽真空使其沸騰,此時開動攪拌器緩緩攪拌。蜜餞沸騰約5min後,反復改變真空度,使組織內的蒸汽壓也反復隨之改變,從而一面促使蜜餞糖液蒸發,一面使組織內外糖液濃度加速平衡,以達透糖目的,當蜜餞蒸發到所需濃度,解除真空,移出糖煮槽,卸料,完成真空糖煮過程。

真空煮制前一般先將果脯果實敞煮片刻

真空蜜餞煮制的方法是,在真空煮制前一般先將果脯果實敞煮片刻,使肉質轉軟,而後再行真空濃縮,可分兩種情況:對于肉質緊果脯密果,濃縮應慢,以利糖分充分滲人;對于肉質柔軟蜜餞果,濃縮要快,以免長時問劇烈沸騰引起破碎。真空煮制蜜餞所用的真空度約爲0.08一0.087MPa,煮制溫度約爲50一65U,由置于槽端的電動機帶動,每罐每次處理量爲250kg左右,槽放在槽車上可推人臥式密閉減壓糖煮罐中。

蜜餞真空煮制是一種比較好的方法

蜜餞真空煮制是一種比較好的方法,一般半小時即可完成,但需要一定的減壓糖煮設備,如間歇式減壓蜜餞糖煮設備。低溫、低壓下進行蜜餞糖煮,攪拌速度可在30–60r/min之間調節,與上述各種方法相比,具有以下優點:一真空果脯煮制法因糖液在減壓下強烈沸騰和果塊組織內不存在大量空氣,所以蜜餞糖分能迅速擴散和滲透,二真空煮制溫度低,濃縮快,制品的果脯色香爲和狀態都比敞煮品爲好。

操作時先將果蜜餞實密閉在連續擴散器內

操作時先將果蜜餞實密閉在連續擴散器內,排除蜜餞果實組織內的空氣,而後加人95℃熱糖液,待糖分擴散滲透後,將蜜餞糖液順序轉人另一擴散器內,再在原來的擴散器內加人較高溫度的熱糖液,如此連續進行兒次,蜜餞果實即能達到所要求的糖濃度。由于蜜餞此法采用真空處理,煮制效果較好,又因采用一組擴散器,操作能連續

蜜餞連續擴散煮法是用由淡到濃的幾種糖液

蜜餞連續擴散法是用由淡到濃的幾種糖液,對一組擴散器內的蜜餞果實連續進行多次浸漬以逐漸提高糖濃度的方法。該方法中配合了蜜餞真空處理,真空煮制在較高的真空度下進行糖煮的方法叫蜜餞真空煮制。蜜餞在較高的真空度下,水及糖液的沸點相應的降低。例如:真空度爲81.6kPa下,水在60℃沸騰;常壓下,70%的糖液106.5℃沸騰,而在真空度爲84.25kPa下60t就沸騰。

糖煮法可以在蜜餞平穩的擴散和滲透

蜜餞多次煮成法優點在于,因為每個烹飪時間短,軟爛蜜餞是不容易的,顏色,味道和營養物質損失少,糖可以平穩的擴散和滲透,蜜餞不乾燥收縮。因為糖濃度逐漸增加,把冷浸漬在蜜餞內部水壓力逐漸降低,它的缺點是處理時間長;蜜餞煮不能連續操作,很多做這個診斷是診斷優越,但處理時間太長,和烹飪系統仍然不能連續操作。針對這些缺點,基於原來的提高,蜜餞快速烹飪方法的形成和持續擴散法。

多次煮成法適合組織肥厚結構致密蜜餞原料

許多組織和液體糖煮蜜餞的烹飪方法,在很短的時間內停止加熱,很長一段時間,使蜜餞液體內部和外部的組織糖濃度傳播很長時間纔能達到平衡,然後提高糖的濃度,把寒冷的很長一段時間,反復幾次,最後實現煮熟,此法爲蜜餞多次煮成法。蜜餞多次煮成法適用於高含水,組織肥大,致密結構,系統進程軟爛的材蜜餞料。

砂糖腌漬適于肉質柔軟不耐煮的蜜餞原料

蜜餞加糖浸漬也稱加糖腌漬、蜜制,是采用一定濃度的糖液對預處理後的果脯原料進行浸漬,或用于砂糖腌漬的糖制方法,這種方法適于肉質柔軟不耐煮的蜜餞原料,如青梅、楊梅、批把、櫻桃等。
蜜餞染色在近代的糖漬加工中,果蔬糖漬制品的著色,由于衛生要求已廢棄,以維持原有本色爲宜,但某些特別的糖漬藝術品仍可酌量染色。蜜餞染色時一般以明礬爲酶染劑,先把果脯原料組織用1%一2%明礬溶液浸漬,再行染色;或在最後制成糖制品時以淡色液在制品_上著色。

蜜餞原料在糖煮前需充分漂洗脫硫

蜜餞原料浸硫法將已去皮、去核的蜜餞果品放人已配好的亞硫酸或亞硫酸鹽溶液中,浸泡31)一120min即可。亞硫酸的濃度以有效二氧化硫計算,一般要求濃度爲蜜餞果品與水總重量的0.1%-0.2%.亞硫酸(工業品)含有效二氧化硫的濃度一般爲6%,使用時可根據需要濃度配制。硫不僅對人體有害,並可産生不良氣味,經硫處理的蜜餞原料在糖煮前需充分漂洗脫硫,脫硫後的制品二氧化硫含量不得超過0.002%。